紧固件热处理现状

随着高强度紧固件生产技术的发展 , 我国紧固件材料热处理进入技术含量提高和生产规模发展的新时期,主要体现在以下几个方面 。

1、随着发热元件、耐热材料、运动部件的改进, 国产热处理装备日臻完善 ,运行可靠 ,企业使用 量达 85%以上。

2、调质工艺实现了可控气氛计算机碳势控制。在消化吸收国外设备的基础上, 连续式网带炉 可满足高强度紧固件加热淬火的需求, 加上设备高度的可靠性 ,市场潜力较大 。

3、在渗碳工艺中,炉内气氛均匀 , w(C)偏差不超过 ±0.05%,采用双氧探头二区碳势控制技术, 对渗层质量的控制进一步优化 ,效率高、渗层均匀。

4、冷镦模具的热处理, 由重污染 、高能耗向少 污染、节能的热处理设备过渡 。箱式电阻炉的保温材料采用节能型全纤维陶瓷 ,对高合金钢模具应用真空炉淬火回火 ,较少或限制使用盐浴炉、外热式硝盐炉及采用空气为介质的中温普通箱式炉 。

紧固件企业热处理中的问题

1、设备： 近10年来,我国紧固件热处理技术有了较大的发展。但先进的保护气氛箱式炉、连续式网带炉、震底炉、滚筒炉比例不超过 30%。虽然最终热处理 (调质或渗碳 )实现了可控保护气氛技术, 但在预备 热处理 (球化或软化退火 )上 ,存在热效率和机械化程度低等问题,以氧化性低档次设备居多 。 最终热处理使用连续网带炉、滚筒炉和震底炉 , 基本实现了流量、压力、温度的自动检测与过程控制 。

2、有近 1/3的盐浴炉 、普通箱式电炉,其执行元件 和控制仪表性能不稳定,维护不及时 ,操作人员培训不到位 ;而对于大量使用的小型加热炉,只配备温度指示仪表,凭经验操作 ,造成产品质量波动较大 。

3、国产化设备由于制造水平、原材料、气氛制造装置、主要元器件等配套产品质量与国外有差距 ,导致设备的使用可靠性差、寿命低、故障率高、维修费用高等。因此 ,必须将传统人工控制技术改进成智能 控制技术,进一步强化和提高“可控”的质量。

4、技术人员素质热处理技术专业性较强 ,涉及面广并需要较长 时间的经验积累 ,由于受行业自身特点的限制 ,企业 技术人员比例较低;机加工和热处理技术人员之间 的沟通较少,通晓机械和热处理的人才更为稀缺;企 业中热处理设备数量少,由专人控制 ,甚至热处理生产、技术、检验、设备都由一人负责,如有人员流动很容易造成人才断档;热处理生产条件较差 ,工作不受 重视, 员工队伍不稳定 ;现有技术力量明显不足 ,以致不能充分发挥先进设备的功能;操作人员大多未经过技术培训,人力资源严重不足。因而 ,行业中热 处理劳动者的整体技术素质令人担忧 。

5、工艺：热处理工艺文件不具体 ,操作随意性大 ,现场管 理不到位 ,工艺文件规定的装炉量、装炉方法、气氛 调节时间 、盐浴校正 (脱氧 )周期不能严格遵守 , 特 别是在中 、夜班无人监督。